记者站在理想汽车常州工厂59000平方米的总装车间里，一眼望去，大到电动机、天窗玻璃，小到门框密封条、各类螺栓，超过3000种零部件井然有序地被无人化的AGV小车运输系统接手，沿着设定好的路线送往各个相应工位。贯通全部流程的工位一体化系统，不仅可以告诉工人经手车辆的全部相关信息，还能直接指导每个环节的安装流程，工人只需要按照指示顺序将螺栓放到指定位置，云端监控的工具就可以自动拧紧，保证每颗螺栓的拧紧质量和一致性。

“举例来说，车门门框的密封条以往大多采用手动安装的模式，由于手操误差容易出现脱胶的情况，我们采用的智能安装系统，员工只需要将密封条预装到卡板上，就可以实现自动安装，精度可以达到0.1毫米。从我们L系列量产到现在，还没有一台车出现过脱胶的问题。并且在智能化的系统加持下，一位员工可以兼顾多个安装工位，节约大量人工工时。”理想相关负责人表示。

在焊接车间，智能化水平同样在不断提升。据了解，在常州工厂的焊接车间，理想使用超过600台智能机器人，点焊、自冲铆接等连接工艺自动化率达到了100%。

“一般来说，全新车型投产制造环节中，会存在6个月左右的‘生产爬坡’挑战和1年左右的‘质量一致性’挑战，即新产品快速‘上量’，会导致不良率和返修率大增。而通过自动化、数字化和智能化生产，实现了‘上市即上量、上量即高质量’。”理想汽车相关负责人说。

汽车被誉为“现代工业皇冠上的明珠”，是现代工业技术集大成者，也是公认的最能体现国家制造实力的重要标志之一。汽车制造智能化水平也一直走在各个制造业前列，数字孪生等技术的发展更是将汽车工业整个体系推向数字化、智能化。